贵州补齐锂电高端回收产业链
“今年9月底，我们的一期项目将全面建成3条生产线，可实现年回收加工利用废旧锂离子动力电池20万台（套），年产6万吨石墨负极和2万吨磷酸铁锂正极材料。”贵州鑫茂新能源技术有限公司项目总监杨金星介绍。
长期以来，贵州锂电新材料产业在正极、负极材料生产端已形成规模化产能，但高端回收，特别是负极材料再生环节一度缺位。如今，该公司年产14万吨锂离子电池正负极材料回收再利用制造基地项目，有效填补了这一缺口。
9月20日，走进位于黔西南州高新区的贵州鑫茂新能源技术有限公司，在这家省内首家锂离子电池负极材料规模化再生企业生产车间内，一台台巨型处理设备24小时高速运转，负责运输原料和成品的叉车来回忙碌。
来自省内宁德时代、比亚迪等整车制造产业园内的厂废新能源电池，以及广东等地汽车厂商运来的退役汽车、储能动力电池经过拆解等预处理后有序上线，开启一场绿色“重生之旅”。
经过拆解处理后，电池芯层层剥离外壳、隔膜与金属箔等，正负极片被拆分，分流进入两条再生工艺通道。
在正极材料处理车间，不见刺鼻烟气，也不见废液横流。经过自动化高温封闭式烘烤、剥离、除磁、粉碎等全物理低碳新工艺，即可实现磷酸铁锂正极材料95%以上复原再造。相较于传统湿法高耗能工艺，单位材料处置能量损耗下降30%。
在另一边的负极材料处理车间，废旧负极片在剥离铜等贵重金属后，被打成粉末状进入高温修复炉进行修复，在2500摄氏度的高温中重塑晶体结构。对比新材料生产，可节约制造成本约20%。
随着流水线飞速运转，昔日报废的废旧电芯，在这里褪去废弃属性、重获新生。成品仓库内，一袋袋再生正负极材料有序下线，等待进入长三角、珠三角等下游制造商电池生产线，助力下游电池企业降本增效。
“经过多轮技术迭代，今年的第三代产品性能指标无限接近全新原料，满足市场对再生材料性能的更高需求。”公司工艺研发部总监邬维介绍。
“现在，使用这种负极再生材料与全新材料的性能几乎没有差异，还能为我们节约每吨负极原料购买成本1000元至2000元。”来自浙江一家长期使用贵州鑫茂新能源技术有限公司负极再生材料的小动力电动车电池制造商说。
今年，该公司订单量实现大幅增长，上半年营业收入突破1亿元。“我们将持续优化物理修复再生核心工艺，不断提升正负极材料性能指标，助力贵州打通‘退役电芯—再生材料—电池制造’产业内循环。”杨金星表示。（金秋时）
